A SEAT 3D Lab előállíthatja a 15D nyomtatókkal ellátott autó fejlesztési folyamatához szükséges alkatrészeket. Azokat az alkatrészeket, amelyek elkészítése néhány hétbe telik, a hagyományos rendszerrel XNUMX órán belül gyártják.
Az autóipar az elsők között alkalmazta a 3D nyomtatási technológiát, hogy időt takarítson meg és rugalmasságot szerezzen az autók fejlesztésének és gyártásának minden szakaszában.
Nincs penész, nincs tervezési korlát, tízszer gyorsabb és a 10D nyomtatás végtelen alkalmazási lehetőségeket kínál. A SEAT 3D nyomtatási laboratóriuma így működik.
Az egyetlen korlátozás a képzelet
- Ha álmodni tudsz, meg tudjuk csinálni. Ez a mottója a SEAT Prototype Center 3D nyomtató laborjának. Ezt szem előtt tartva a laboratóriumi 9 nyomtató azon dolgozik, hogy a SEAT minden részlegéhez mindenféle alkatrészt, például tervezést, gyártást és logisztikát gyártanak. "Ennek a technológiának az egyik előnye, hogy végtelen számú geometriát alkalmazhatunk, és bármilyen nagy pontosságú kivitelt kivitelezhetünk a gyár minden területén, bármennyire is bonyolultnak tűnik" - mondta Norbert Martin, a SEAT 3D Nyomtató Lab vezetője. Sőt, mindezt megtehetjük olyan időkben, amikor lehetetlen normális eljárással elérnünk ”- mondja.
Nincs penész, nincs várakozás
A sokoldalú kialakítás mellett a 3D technológia alkalmazásának legnagyobb előnye az alkatrészek gyártási sebessége. Normál eljárás során, például egy tükör készítéséhez, először egy penészt kell készíteni, és ez hetekig is eltarthat. Ezen túlmenően az ezzel a formával előállított alkatrész egyedi modellgé válik, és ha a termékben a legkisebb változtatást szeretné elvégezni, akkor új formát kell készítenie. A 3D nyomtatás azonban kiküszöböli ezt az előzetes fázist. A technikusok egy fájlt készítenek a tervről, és úgy küldik el a nyomtatónak, mintha egy dokumentum lenne. A pálya 15 órán belül készen áll. Norbert Hetekbe telik, hogy egy részét a hagyományos technológiákkal birtokolják. A 3D nyomtatásnak köszönhetően mindenféle alkatrészt elkészíthetünk a következő napra. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy ugyanazon a héten több verziót készítsünk. Ráadásul felülvizsgálhatjuk és módosíthatjuk a gyártott alkatrészeket, hogy tovább javítsuk őket ”- magyarázza.
A konyhától az arcmaszk szíjhosszabbítóikáig
A kinyomtatott alkatrészek 80 százaléka prototípusokból áll, amelyeket autófejlesztés céljából gyártanak, de sok termék van itt, a futószalag speciális eszközeitől kezdve a konyhai eszközökig, az autószalonokhoz és a kiállítási járművekhez tartozó egyedi logókig, sőt, a koronavírus megelőzését elősegítő arcmaszk heveder-hosszabbítók és kilincsek is. előállítható. „Ezzel a technológiával segítjük a termékfejlesztést, a gyártást és az összeszerelési folyamatokat, mert speciális szerszámokat szállítunk, amelyek könnyűek és készen állnak a futószalagon dolgozók használatára. "Még kiegészítőket is megnyomtunk, hogy kilincsekkel nyissuk ki az ajtókat anélkül, hogy arcmaszk heveder-hosszabbítókat és kezeket kellene használnunk."
A nylontól a szénszálig
Az adalékgyártó nyomtatóknak több típusa létezik: multijet fúzió, szinterelés, lézer, szálfúzió és még az UV fény feldolgozása is. A nyomtatandó dolgoktól függően előfordulhat, hogy a helyzettől függően különböző technológiájú nyomtatókat kell használni, mivel mindegyik nyomtató egy meghatározott anyag felhasználásával nyomtatja ki a gyártandó alkatrészeket. Az egy-egy alak mellett el lehet érni egy bizonyos súlyt, vagy az anyag akár 100 ° -ig is ellenáll. SEAT 3D Printing Lab Manager, „Az eszközök gyártásához használt technológiára példa a folyamatos szálgyártó nyomtató (CFF). Itt nem csak műanyagot, hanem szénszálat is használunk annak megerősítésére. Így sokkal könnyebb és erősebb eszközt kapunk, amely sok ciklust képes ellenállni ” Azt mondja.
3D-s nyomtatott jövő
Ez a technológia már elérhető és alkalmazási területe végtelen. A hangsúly most van; Új ügyfélorientált alkalmazások testreszabott alkatrészek, speciális sorozatok vagy nehezen megtalálható pótalkatrészek gyártásával. "Például, ha szüksége van az egyik régebbi modellünk egy részére, amelyet már nem gyártanak, akkor képesek leszünk kinyomtatni" - összegzi Norbert.
3D-s laboratórium számokkal
- 9 nyomtató: 1 HP Jet Fusion nyomtató, 1 SLS, 6 FFF és 1 Polyjet (UV-sugaras)
- Naponta átlagosan 50 darab termelés
- Folyamatos 24 órás üzemeltetés minden nap
- Havonta 80 kilogramm poliamid por és 12 tekercs nylon, ABS és egyéb műanyag hőre lágyuló műanyagok
- Alkatrészek 0,8 mikronos rétegekből készültek
Hibya Hírügynökség
Legyen az első, aki kommentál